책읽기 1,000권

머시닝센터 직선운동을 하는 방식이다. LM 가이드 웨이 방식 vs 박스가이드 웨이 방식 2가지가 있다. lm 가이드는 양 옆에 레일을 놓고 그 레일 위에 뭔가가 놓여서 직선운동을 하므로 속도가 빠르고 대신 강성이 부족하다. 박스 가이드 웨이 방식은 접촉면적이 넓어서 속도는 좀 느리고 대신 강성면에서 유리하다. 타카이드 (테이프베어링) 는 말 그대로 얇은 테이프의 형태이고 이것 자체가 베어링 역할을 해서 그 위를 뭔가가 지나가게 한다. 박스 가이드 웨이 방식의 하나이고 강성에 유리하다. 노동력이 더 추가되므로 생산단가가 더 비싸다.

절입량 ap 값을 기준치보다 줄였을 때 날당이송값을 얼마나 더 높여야 하는가? 에 대한 사진이다. 기준보다 절입량을 3배 줄이면 못해도 1.5배이상 날당이송 값을 올려도 되고 만약 절입량을 4배 정도 줄이면 이송값을 2배 가까이 올릴 수 있다는 결과을 증명한다. 그렇다면 10배 정도 절입을 줄이면 적어도 3배이상은 이송값을 올려도 된다는 의미다. 팁 마다 다 다르고 제조사마다 다르겠지만 자료 자체는 의미가 있는 거 같다.

드릴경이 안 나와 있는데 암나사 내경 치수에 맞게 드릴을 뚫으면 된다.

이건 수기 프로그램이다. G87 과 큰 차이점이 한 가지 있다. 지금 위의 프로그램은 z-25. 까지 가공이 끝난 이후에 다시 z-30. 으로 내려온 이후에 자리를 잡고 급속으로 후퇴를 한다. G87의 경우에는 z-25. 까지 가공한 이후에 그 자리에서 자리를 잡으면서 후퇴를 한다. z-30. 으로 밑으로 하강을 하지 않고 가공이 끝난 그 지점에서 자리를 잡는다는 거다. 물론 G87 이 아무런 문제는 없지만 수기 프로그램처럼 디테일하게 조정은 안 되니 참고로 할 것.

황삭에서 z축 절입량과 측면 절입량이 가장 고민이 된다. 이 자료를 바탕으로 하면 일단 측면 절입은 대략 경의 0.2~0.25D 정도다. z축 절입은 고속가공이냐 아니냐에 따라 크게 달라지는데 최대절입량의 절반 정도다. 엔드밀의 경우엔 공구경이 되겠고 일반 알 타입 커터의 경우엔 인서트 팁의 크기가 기준이 되겠다. 엔드밀의 경우에도 z축 절입은 공구경의 0.2~0.3D 정도 가늠을 해볼 수 있고 알 타입 인서트도 전반적으로 최대절입량의 절반 밖엔 더 이상 절입량을 높게 잡으면 안 된다. 나름 정리를 해보면 알 타입 인서트 크기가 커도 최대 한 4mm 절입은 못 한다. 그 이상 은 무리다. 알 타입 인서트가 작으면 대략 2~2.5mm 정도가 z축 절입량이 된다. 이걸 계산해보니 알 타입 인서트 경의 0.2..

드릴은 코발트 하이스 드릴, 소재는 탄소강, 정확한 소재는 모름, 절삭속도 18~20m/min, 피드는 회전당 F0.05 rpm 1,200 f60 으로 가공했기 때문에 대략 위의 속도와 상응함, 이것보다 중요한 게 스텝량인데 G83 으로 Q1. 을 줬거든, 갯수가 몇 개 안 되었기 때문에 또 홀이 달랑 1개였기 때문에 좀 느슨한 감이 있었지만 수량이 많거나 홀 갯수가 많다고 하면 Q1. 은 스텝량이 적은 거 같음, 돌출길이도 무척 길었고 파이대비 깊이가 무척 깊었기 때문에 사실 잘 될지 좀 애매한 감이 있었음, 칩이 제대로 빠지지 않아서 드릴이 버벅거린다거나 기타 문제가 발생하지 않을까 염려되었는데 별 문제는 없었음, 안정적으로 잘 되었음, 돌출은 100mm 가량, 깊이는 89mm 의 홀도 나중에 작업을..

이 제품은 설명할 것이 정말 많다. 일단 1차가공 면 가공부터다. 바이스에 물렸는데 표면가공 툴패쓰가 깔끔하게 나오지 않아서 3공정으로 나눴다. 높이*가로*세로 모두 4mm씩 여유가 있었다. 그래서 1차공정 바이스 물린 상태에서 표면가공 으로 2mm를 기본으로 날리고 이무헤 형상가공에 들어갔다. 1공정 2mm 표면가공으로 날리고 2공정 원 모양이 제대로 나오지 않아서 사각형 모양으로 총 8.9mm 날리고 3공정에서 공구경 보정써서 원 모양을 만들었다. 원 형상은 정치수가 61파이였는데 대략 정삭 여유량 0.5mm 남기고 60.5mm 로 황삭 과정을 마쳤다. 황삭만 총 3공정으로 작업이 되었다. 이 부분 면이 잘 나와야 해서 80파이 페이스밀로 절삭속도 300m/min 으로 작업하니 면이 깔끔하게 잘 나왔..

SST (삼성테크) 901 - Spindle 2.5 PE ~ 3.5 PE (2020. 12. 17, Thu) 902 - Disc Cover (2020. 12. 18, Fri) 903 - Valve Head 4.5 PE ~ 7 PE 904 - Spindle 4.5 PE ~ 7 PE (2020. 12. 22, Tue) 905 - Detail of Seat (2020. 12. 28, Mon) 906 - Detail of Seat (2021. 01. 07, Thu) 907 - Inlet & Ext. Cover 4.5 PE (2021. 01. 08, Fri) 908 - Bearing Housing (2021. 01. 14, Thu) 909 - 한성정밀 JIG 작업 (2021. 01. 22, Fri) 910 - H..

보통 스핀들 오른쪽에 절삭유 호스가 달려있다. 물론 왼쪽에 달려있는 경우도 있다. 만약 오른쪽에 달려 있을 경우 가공방향이 오른쪽에서 왼쪽으로 갈 경우 공구의 섕크에 가려져서 절삭유가 인서트 팁에 정확히 뿌려지지 않아서 인서트 팁과 칩이 서로 뒤엉키는 경우가 발생할 수 있다. 이 때 뭔가 버벅거리면서 탁탁 튀는 듯한 소음이 발생한다. 절삭유가 칩을 완전히 날려버려야 되는데 섕크에 가려져서 칩을 확실히 날려버리지 못한다. 이 경우 절삭방향을 왼쪽에서 오른쪽으로 바꾸면 일단 섕크가 절삭유에 가려지지 않기 때문에 칩과 공작물 인서트 팁 3가지 요소가 뒤엉키는 상황을 개선할 수 있다. 절삭유 호스가 왼쪽에 달려 있을 경우엔 가공방향이 오른쪽에서 왼쪽으로 가게 하면 된다. 절삭유가 공구의 섕크에 가려지는 경우만 ..

이 둘의 관계가 이상하게 헷갈렸다. 확실히 정리를 하겠다. 포켓표면가공은 도형내에 아일런드가 있어서 물론 아일런드는 튀어나온 경우다. 반대로 푹 들어간 경우에도 해당되겠다. 푹 들어간 부분은 가공할 필요가 없으니, 공구진입은 바깥에서 한다. 공구진입이 안쪽에서 이뤄지는 경우라면 일반 포켓가공이 된다. 표면가공은 페이스밀로 면을 친다고 생각하면 될 듯,